miércoles, 15 de mayo de 2013

REPARACIÓN DE ELEMENTOS SINTETICOS EN EL AUTOMOVIL


REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS EN EL AUTOMOVIL.
Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, es también mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos realizados por el taller y los técnicos deben estar formados y experimentados para acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos.

MÉTODOS DE REPARACIÓN
Los métodos de reparación de plásticos son la soldadura, los adhesivos y la Conformación, estos se pueden complementar entre ellos para obtener un acabado satisfactorio.
Todas son técnicas de reparación sencillas y rápidas que no requieren una gran especialización y con las que se consiguen reparaciones de calidad, solamente es necesario seguir el proceso de trabajo correcto, junto con la utilización del equipamiento y los productos adecuados.
 En cualquier caso la magnitud que presenten los daños indicará si es recomendable realizar la reparación o la sustitución de la pieza dañada.
El tipo de plástico con el que está fabricada la pieza es otro de los puntos que influyen en la elección del método de reparación adecuado. Los tipos de plástico más empleados en la industria del automóvil se pueden clasificar en tres grandes grupos:
•Los termoplásticos, que se comportan de forma reversible a la temperatura, son soldables y se pueden conformar y deformar con calor  tantas veces como se precise, por lo que admiten la reparación por soldadura y conformación, no obstante también se pueden reparar por adhesivos.
•Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.
•Los elastómeros, que como su nombre indica poseen cierta elasticidad, se deforman fácilmente bajo los efectos de una fuerza externa y al cesar ésta recuperan su forma. Una aplicación de calor excesivo sobre ellos provoca su degradación, por lo que se reparan por adhesivos.
 1.-REPARACIÓN POR SOLDADURA
La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la
Temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior.
Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales dela varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de
Soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza. El equipo básico para acometer este tipo de
Reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de Plásticos termoplásticos.

 2.-REPARACIÓN POR ADHESIVOS
La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo  ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a
poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos.
La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros.
 3.- REPARACIÓN POR COMFORMACIÓN
En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina
Una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie
De la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su
Deformación se ha estirado en exceso agrietándose. Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los
Útiles de presión para conformar. Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos. Los métodos de reparación de plásticos son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad.


 4.- IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS EN
AUTOMOCIÓN:
Para poder reparar una pieza de plástico correctamente, lo primero que hay que realizar es la identificación del tipo de componente del mismo. Nos encontraremos piezas con código identificativo y piezas sin él.
Identificación de plásticos sin código de Marcado: Para la identificación de piezas plásticas sin código de marcado, en primer lugar, se debe determinar si se trata de un plástico termoplástico o termoestable.
PLÁSTICOS TERMOESTABLES: Se presentan con estructura rígida o flexible, en función de su tipo. Al calentarlos, mantienen su rigidez, se descomponen y no llegan a deformarse ni a fluir. Su proceso de reparación, sea cual sea su naturaleza, se realiza mediante soldadura, por lo que la identificación en este grupo no es tan crítica como en los termoplásticos.
PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS: Suelen presentar una estructura flexible, en mayor o menor grado, dependiendo de cada tipo de plástico. Si una pieza es sometida a un esfuerzo de flexión, se deformará presentando una línea más clara en la zona donde tiene lugar el máximo esfuerzo. Al calentarlos, se deforman, ablandan y llegan a fluir. Esta operación puede realizarse cuantas veces se desee. Los plásticos termoplásticos se pueden reparar mediante adhesivos o soldadura. Para soldar es necesario conocer perfectamente el plástico de que se trata, ya que se debe utilizar el mismo material de aportación del que está compuesto.
IDENTIFICACIÓN DE PLÁSTICOS CON CÓDIGO DE
MARCADO: Con el fin de realizar una correcta selección y clasificación de cada tipo de material de plástico y facilitar su reciclado posterior, se marcan todas las piezas, directamente en fábrica, con un código específico. La simbología empleada para la identificación de los plásticos está recogida en la norma UNE EN ISO 1043. En el mundo del automóvil, los símbolos más frecuentes son: Las más utilizadas en el automóvil son las siguientes
PP-TD40
Polímero base (PP- polipropileno)
Tipo de carga de refuerzo (T- talco)
Presentación de la carga de refuerzo
(D- polvo)
Porcentaje de la carga de refuerzo
(40%)
UP-GF 20
Polímero base (UP- poliéster)
Tipo de carga de refuerzo (G -vidrio)
Presentación de la carga de refuerzo
(F- fibra)
Porcentaje de la carga de refuerzo (20%

 5.-REPARACIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS DEL
AUTOMOVIL MEDIANTE SOLDADURA
La reparación de piezas de plástico del automóvil mediante soldadura es uno de los métodos de trabajo más generalizados sobre este tipo de materiales. Los termoplásticos más utilizados en el automóvil presentan, generalmente, buena aptitud frente a los procesos de soldeo, siendo ésta una técnica relativamente fácil de llevar a cabo y al alcance del taller.
-MATERIALES Y EQUIPOS
Los materiales empleados en la soldadura de plásticos se pueden clasificar en productos de limpieza, material de aportación, material de refuerzo y productos de acabado. Para la limpieza de la zona pueden emplearse limpiadores alcalinos (detergentes), disolvente básico de limpieza o productos específicos.
La soldadura se realiza con material de aportación suministrado en varillas, normalmente de sección triangular. Es muy importante que la varilla de aportación seleccionada se corresponda con el material base a soldar.
El material de refuerzo más empleado este tipo de reparación es  una tela metálica de acero o aluminio. La de aluminio, al tener una buena flexibilidad, se puede adaptar con facilidad a la geometría y configuración de la zona reparada, siendo más difícil su localización.
La operación de soldadura se complementará con la aplicación de un producto de relleno. El más utilizado es la resina epoxi, pudiéndose recurrir también a masillas de poliéster específico para plásticos.
El equipo principal para la realización de la soldadura es el soplete de aire caliente, complementado con diferentes tipos de boquillas. Las demás herramientas y materiales consumibles son de uso habitual en el taller, como taladros, lijadoras, fresadoras, brocas, discos de lija, etc.
 - PARÁMETROS DE SOLDADURA
En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presentes dos parámetros fundamentales: la temperatura y la presión.
A.- TEMPERATURA
La temperatura es necesaria para llevar material a estado pastoso y provocar unión, fundiéndolo. Cada material funde a una determinada temperatura. Hay que tener en cuenta que los plásticos admiten sólo variaciones del orden 30 ºC respecto de su temperatura de fusión. Si la temperatura de soldadura es baja, unión no se realizará correctamente, dando lugar a uniones de escasa resistencia. Por el contrario, si la temperatura es alta, se producirá una degradación del material, volviéndose frágil y quebradizo al enfriarse.
B.-PRESIÓN
Para que se produzca un contacto íntimo entre el material a unir en estado pastoso es necesario ejercer una presión manual sobre la varilla de aportación. Una soldadura sin presión da lugar a uniones de nula o escasa resistencia mecánica.
 OS DEJO UN VÍDEO DE UN PROCESO DE REPARACIÓN.


miércoles, 1 de mayo de 2013

ELEMENTOS SINTETICOS


ELEMENTOS SINTETICOS

HISTORIA:
El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.
En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.
En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.
Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El poli metilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época.
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dio a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.
Las diferentes características físicas de los materiales sintéticos son muy conocidas en la vida cotidiana. Una bolsa plástica, por ejemplo, se derrite a altas temperaturas, mientras que una cuchara de madera permanece intacta.
Conocemos también materiales que mantienen su forma aún cuando se les aplica fuerza, mientras que otros pueden ser estirados y luego vuelven a su forma original. Estas características básicas también se utilizan para clasificar a los materiales sintéticos: los materiales térmicamente deformables se llaman termoplásticos, los materiales resistentes al calor se llaman termo endurecibles y los materiales elásticos se llaman elastómeros.
Los materiales sintéticos están formados por moléculas gigantescas que son aumentadas durante el proceso de polimerización.
Sus características especiales dependen de la interconexión de sus macromoléculas. En los termoplásticos, por ejemplo, las macromoléculas se encuentran una junto a la otra. Si este tipo de material sintético se calienta, las moléculas pueden deslizarse unas sobre otras, y el objeto se deforma. Cuando se enfría, el material sintético se endurece y toma una nueva forma. En contraste, los plásticos termoendurecibles están formados por finas mallas de macromoléculas. Las uniones firmes que se producen entre ellas hacen que estas moléculas no se deslicen unas sobre otras cuando se Calientan.

CLASIFICACION Y PROPIEDADES:
LOS PLÁSTICOS:
Materiales polímeros orgánicos (compuestos formados por moléculas orgánicas gigantes) que son plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nailon.
Los plásticos se caracterizan por una alta relación resistencia y densidad, unas propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas son termoplásticos (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoestables (no se ablandan con el calor).
CLASIFICACIÓN:
Aunque existen muchos plásticos diferentes, todo se pueden clasificar dentro de dos grupos básicos: los “Termoplásticos” y los “Termoestables”. El poliestireno, el cloruro de polivinilo (PVC) y el polietileno fueron los primeros termoplásticos que se desarrollaron y siguen siendo muy utilizados. Todos los termoplásticos se funden cuando se calientan a Temperaturas suficientemente altas y se vuelven a solidificar cuando se enfrían, esto significa que se pueden reutilizar. Los plásticos termoestables no tienen esta propiedad; son resistentes a temperaturas mucho mas altas y por esta razón se utilizan con frecuencia para hacer ceniceros y mangos de sartenes.
A.- TERMOPLÁSTICOS:
POLIETILENO: Se le conoce con las siglas PE. Existen fundamentalmente tres tipos de polietileno:
Polietileno duro: Es un polímero obtenido del etileno en cadenas con moléculas bastantes juntas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico, fuerte y resistente a golpes y productos químicos. tiene una resistencia a la tracción de 25 N/mm2 y una densidad de 0.94 g/cm3 Su temperatura de ablandamiento es de 120º C. Aprox. Se utiliza para fabricar envases de distintos tipos de fontanería, tuberías flexibles, prendas textiles, contenedores de basura, botellas, etc... Todos ellos son productos de gran resistencia y no atacables por los agentes químicos.
Polietileno blando: Es un polímero con cadenas de moléculas menos ligadas y más dispersas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico, mas blando y flexible que el de alta densidad., por otro lado es menos resistente tiene una resistencia a la tracción de 10 N/mm2. Se ablanda a partir de los 85 ºC. Aprox. Por tanto se necesita menos energía para destruir sus cadenas. Aunque una de sus más valiosas propiedades es la de ser un buen aislante. Lo podemos encontrar bajo las formas de transparentes y opaco. Se utiliza para bolsas y sacos de los empleados en comercios y supermercados, tuberías flexibles, aislantes para conductores eléctricos (enchufes, conmutadores), juguetes, etc... que requieren flexibilidad.
VIDRIO ACRÍLICO: Se le conoce con las siglas PMMA.
Las resinas acrílicas, llamadas también acrílicos, se obtienen por la polimerización de los acrilatos u otros monómeros que contengan el grupo acrílico. Tienen una resistencia a la tracción de 55 N/mm2 y una densidad de 1.8 g/cm3. Tiene buenas características mecánicas y de puede pulir con facilidad. Por esta razón se utiliza para fabricar objetos de decoración.
También se emplean como sustitutivo del vidrio para construir vitrinas, dada su resistencia a los golpes.
Los compuestos acrílicos son termoplásticos (capaces de ablandarse o derretirse con el calor y volverse a endurecer con el frío), impermeables al agua, y tienen densidades bajas. Estas cualidades los hacen idóneos para fabricar distintos objetos y sustancias, entre los que se incluyen materiales moldeados decorativos, cristales de seguridad, gafas protectoras. Paneles luminosos, letreros. Etc.
POLICLORURO DE VINILO: Se le conoce con la siglas PVC.
Polímero sintético de adición que se obtiene por polimerización del cloruro de vinilo. Su resistencia a la tracción es de 30 N/mm2 una densidad de 1.38 g/cm3. El cloruro de vinilo, CH2 = CHCl, es la materia prima para la preparación del PVC. La polimerización se efectúa en suspensión acuosa, utilizando un jabón como emulsionante y un persulfato como iniciador.
El PVC es un plástico duro, Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo una gran resistencia a los líquidos corrosivos, por lo que es utilizado para la construcción de depósitos y cañerías de desagüe.
El PVC en su presentación más rígida se emplea para fabricar tuberías de agua, tubos aislantes y de protección, canalones, revestimientos exteriores, ventanas, puertas, conducciones y cajas de instalaciones eléctricas.
POLIAMIDAS: Se le conoce con las siglas PA.
Tiene una resistencia a la tracción de 60 - 80 N/mm2 y una densidad de 2.2 g/cm3, es duro y resiste tanto al rozamiento y al desgaste como a los agentes químicos.
La poliamida puede presentarse de diferentes formas aunque los dos mas conocidos son la rígida y la fibra. En su presentación rígida se utiliza para fabricar piezas de transmisión de movimientos tales como ruedas de todo tipo (convencionales, etc...), tornillos, piezas de maquinaria, piezas de electrodomésticos, herramientas y utensilios caseros, etc...
En su presentación como fibra (nylon), debido a su capacidad para formar hilos, se utiliza este plástico en la industria textil y en la cordelería para fabricar medias, cuerdas, tejidos y otros elementos flexibles.
PLÁSTICOS REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO: Se le conoce con las siglas GFK.
Tienen una resistencia a la tracción de 400 - 500 N/mm2 y una densidad de 1.6 g/cm3 es un material duro y muy resistente a los golpes.
Se compone de plástico y fibra de vidrio la cual se obtiene soplando el vidrio fundido hasta obtener fibras, durante su fabricación es plástico es liquido endureciéndose a continuación.
Por ser muy resistentes a los golpes se utiliza en la construcción de embarcaciones, herramientas especiales y moldes, tuberías, depósitos, piezas para carros, piezas de aviones. etc...

B.- TERMOESTABLES:
BAQUELITA: Se le conoce con las siglas PF.
También se conoce con el nombre del FENOL - FORMALDEHÍDO y con la denominación FENOPLASTOS. fue uno de los primeros plásticos que se obtuvieron. Se trata de un plástico oscuro, duro y frágil, de color oscuro, brillante, con aspecto metálico. Por esta razón, las piezas de Baquelita se confunden a veces con piezas mecánicas, como las empleadas en la fabricación de electrodomésticos y en la industria del automóvil. La Baquelita tiene también propiedades aislantes por lo que se emplea en la fabricación de elementos eléctricos y electrónicos: Interruptores, enchufes, placa de soporte para circuitos impresos. Al no ablandarse por el calor y por aprovechar sus propiedades aislantes tanto térmicas como eléctricas, la Baquelita también se emplea para mangos de utensilios y aparatos sometidos al calor, aparatos de mandos eléctricos, tapones, etc.
POLITETRAFLUORETILENO: Se le conoce con las siglas PTFE.
Es un material blando flexible y tenaz, resistente a los productos químicos, tiene una resistencia a la tracción de 15 - 35 N/mm2 y una densidad de 2.2 g/cm3.Es capaz de resistir temperaturas de 300 °C durante largos periodos casi sin sufrir modificaciones.
Se aplica en la fabricación de cojinetes secos, válvulas, revestimientos, aislantes electrónicos, etc.


MATERIALES SINTETICOS UTILIZADOS EN EL AUTOMOVIL.
Los materiales sintéticos utilizados últimamente en la construcción de los automóviles con el fin de abaratar costos y mejorar a su vez la calidad de estos.
Los materiales que logramos encontrar son los siguientes:
1.-MICA: mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
-Peso específico: 2,7 a 3,1
-Resistencia: elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
-Aislante del calor y de la electricidad.
-Aplicaciones: zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas.y focos de automóviles.
Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.
2.-ERTALON 6 x Au+:
-Densidad: 1,15 gr. /cm.
-Temperatura: -40 a 120 ºC.
-Dureza: 80 shore D.
-Absorción: 2,20 % de humedad.
-Resistencia: limitada.
-Aplicaciones: bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.
3.-ROBALAN EXTRA (UHMW):
- Densidad: 0,94 gr./cm.
- Temperatura: -200 a 80 ºC.
-Dureza: 67 shore D.
-Absorción: 0% humedad.
-Resistencia: excelente.
-Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.
4.- CUARSO: mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, hace del un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
-Aplicaciones: para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
-Peso específico: 2,1 a 2,8 ºC.
5.- GOMA LACA: sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos árboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico.
Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
-Aplicaciones: se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.
6.- TEFLON:
-Densidad: 2,17 gr./cm.
-Temperatura: 220 a 260 ºC.
-Dureza: 51 shore D.
-Absorción: 0% de humedad.
-Resistencia Q: excelente.
-Aplicaciones: boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.
7.- VIDRIOS: material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico.
Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
•Vidrios de silicato de potasio y calcio.
•Vidrios de silicato de sodio y potasio.
•Vidrios de silicato de plomo y potasio.
•Vidrios coloreados.
•Vidrios de cuarzo puros.
8.-ASBESTO:
-Características: Aislante natural del calor y la electricidad.
Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
-Aplicaciones: Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.
9.- CHATTERTON: Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60%
-Resinas 20%
-Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones: Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran
-adherencia. Se aplica en estado plástico.
10.-BALATA: producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.
Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.
11.-DUROCOTON:
-Densidad: 1,40 gr./cm
-Temperatura: - 30 a 120 ºC
-Dureza: 90 shore D
-Absorción: 1,20 % de
-Resistencia Q: Limitada
-Aplicaciones: Engranajes, bujes, piezas eléctricas.
12.-TECHNYL
-Densidad: 1,14 gr./cm
-Temperatura: - 32 a 100 ºC
-Dureza: 73 shore D
-Absorción: 2,50 % de Humedad
-Resistencia Q: Limitada
-Aplicaciones: Engranajes, bujes, poleas, ruedas
13.-CELISOL
-Densidad: 1,40 gr./cm
-Temperatura: - 200 a 80 ºC
-Dureza: 67 shore D
-Absorción: 0% de Humedad
-Resistencia Q: Excelente
-Aplicaciones: Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
-Gomas: soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz.
-Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa borne.
-Corcho: empaquetaduras.
-Fibra de vidrio: parachoques.
-Bakelita.
-Cuerina.
-Cartón.
-Loza.
-Uretano.



OS DEJO UN VIDEO QUE TRATA  DE LA OBTENCION DE NUEVOS PRODUCTOS MEDIANTE EL RECICLAJE