LUNAS DEL AUTOMOVIL

LUNAS DEL AUTOMOVIL. PROCESOS DE FABRICACION.

TIPOS DE LUNA SEGUN  SU MONTAJE EN EL VEHICULO.
Siguiendo con el curso ahora veremos las lunas del automóvil (parabrisas), y como todas las entradas comenzamos con la historia del como comenzó: pues a continuación explicamos un poco el tema.
Fabricación del vidrio

Se cree que la fabricación del vidrio tuvo origen en Asia, alrededor de 3000 años antes de Cristo; esta técnica fue difundida hasta Egipto. Sin embargo dicho "vidrio", no era la sustancia transparente que hoy conocemos, pues tenía la forma de alfarería vitrificada. Los primeros recipientes de vidrio aparecieron 1500 años antes de Cristo, mucho antes que irrumpiera en el mundo la revolucionaria técnica del soplado de vidrio, unos 50 años antes del inicio de la era cristiana.

Cómo se hace el vidrio: los tres componentes básicos empleados en la fabricación del vidrio son: arena, carbonato de sodio y calcáreos. La arena de sílica es la materia prima básica en la fabricación del vidrio, pero requiere muy altas temperaturas para fundirse. Agregando carbonato de sodio - fundente- a la arena, ésta puede ser fundida a menor temperatura. Pero el resultado es un vidrio soluble en agua. Para resolver este inconveniente se agrega un estabilizador a base de calcio. Estas materias primas más el agregado de algunas otras sustancias con diferentes propiedades dan lugar a una gran variedad de tipos de vidrio.

Cuando las materias primas se calientan se transforman en una sustancia líquida. A medida que este líquido se enfría, aumenta su viscosidad hasta que el vidrio se endurece. En esta etapa se generan tensiones y si el enfriamiento es demasiado brusco, éstas no pueden liberarse y provocarán la rotura del vidrio en pequeños trozos, al solidificarse. No obstante, esto puede evitarse controlando el enfriamiento del vidrio mediante un tratamiento térmico de recocido.

El Parabrisas: El parabrisas hoy en día, es un dispositivo de seguridad tanto como los cinturones de seguridad y las bolsas de aire. La instalación del vidrio del vehículo se hace con material de uretano especialmente diseñado para automóviles. El adhesivo crea un enlace molecular entre el vidrio y el vehículo, si en algún momento el enlace adhesivo sobre el vidrio falla, la efectividad de las bolsas de aire puede reducirse y la integridad estructural del techo queda seriamente comprometida. El parabrisas, como su nombre lo indica, tiene como función principal ofrecer protección al conductor de los efectos del viento, los golpes de insectos al tiempo que ofrece mayor comodidad en el viaje. En cuanto a las motos, los parabrisas son a menudo fabricados de plástico acrílico y ofrecen resistencia a los impactos; éste parabrisas también cumple la función de romper el viento para dar mayor y mejor visibilidad al conductor.

• El Parabrisas es el elemento estructural que retiene el airbag.
• Un Parabrisas tiene una resistencia de 1.600 kg y tras un impacto se reduce en un porcentaje considerado.
• Tras un impacto existe una probabilidad alta de que se produzca una rotura en el parabrisas debido a factores externos.
• El parabrisas, está compuesto por dos láminas de vidrio y una lamina de plástico unida mediante un proceso de presión y temperatura, consiguiendo una gran resistencia. De esta forma, el parabrisas protege al conductor y acompañantes de cualquier elemento exterior impidiendo que entre dentro del vehículo.

agrego unos videos  que expilcan de manera explicita la fabricacion de los parabrisas, paso a paso

http://www.youtube.com/watch?v=pmN1HM-wwmg&feature=relmfu

http://www.youtube.com/watch?v=ZiLC3aYcqTc&feature=related

Las ventanillas, en cambio son cristales templados. Para conseguir templar el cristal, es necesario realizar un proceso que consiste en calentar el cristal hasta casi llegar al punto de reblandecimiento momento en el cual, se le sopla aire frío en toda la superficie. Gracias a este proceso, la ventanilla cuando se rompa, se hará añicos, evitando producir importantes cortes a los ocupantes del vehículo. Por lo tanto, las ventanillas también son cristales de seguridad, diseñados para que en caso de emergencia se puedan romper y no dañen a los ocupantes del vehículo.

• las lunetas. Es el vidrio trasero del vehículo, que al igual que las ventanillas, está templado. La Luneta tiene un elemento que la diferencia del resto de vidrios del automóvil y es que está llena de resistencias. Estas resistencias evitan que la condensación del vehículo, empañe la luneta o quitan en pocos minutos el hielo producido en el exterior del coche. Gracias a las resistencias, se evita perder la visión trasera del vehículo tan importante para la seguridad vial.

FUNCIONES PRINCIPALES DEL PARABRISAS

El vidrio que se utiliza para fabricar un parabrisas, debe cumplir como mínimo, las siguientes funciones:

1. Resistencia: el parabrisas debe proteger a conductor y pasajeros en caso de accidente, granizo o cualquier otro impacto que venga del exterior. En caso de rotura de un parabrisas laminado ( el 99% de los que nos encontramos en el mercado), el vidrio queda adherido al plástico minimizando el riesgo de heridas en los ocupantes del vehículo.
2. Control solar: Por motivos de seguridad y confort, el parabrisas debe trasmitir al interior la menor parte posible de radiación solar y que esta no incida directamente sobre los ocupantes.
3. Transparencia: los objetos y colores vistos a través del mismo no deben sufrir deformaciones notables que perjudiquen al conductor en la conducción.
4. Además, el parabrisas debe poseer unas características específicas para que en caso de rotura, permitan al conductor seguir viendo la carretera con la suficiente claridad para poder detener su vehículo con total seguridad.



TIPOS DE LUNAS SEGÚN SU MONTAJE EN EL VEHICULO

1.- Lunas Laminados: Cristales Laminados están fabricados con un recubrimiento protector, generalmente de poli vinil butiral (PVC). El tratamiento comienza con el lavado de los paños, a los cuales luego se les intercala el PVB, polímero de alta resistencia elástica, aplicado con calor y presión. El resultado es un cristal de alta resistencia, adaptable y de gran rendimiento, apto para un sinfín de soluciones arquitectónicas
Las Ventajas del Vidrio Laminado son:

• Mejor Seguridad, cuando se rompe el vidrio a consecuencia de algún golpe los fragmentos de éste queda adherida a la capa de PVC, de esta forma evitando lesiones y heridas.
• Mayor Protección, los cristales laminados son más resistentes que los vidrios normales.
• Filtración UV, los vidrios laminados ofrecen protección contra daños de las radiaciones UV dado sus características.
• Mayor durabilidad y resistencia, ofreciendo alternativas para el diseño de muebles, escritorios, estanterías y mamparas de oficina.
• Protección Acústica: La energía de la onda de sonido se debilita al atravesar el vidrio y las capas intercaladas de PVB.
• Ofrece una alternativa al doble vidriado hermético (termo panel) en términos de reducción acústica.
• Fácil de procesar, puede ser usado como componente de un doble vidriado hermético.
• Protección contra robos: Se comporta como una barrera a incidentes de robo ya que no es tan fácil romper el cristal dando tiempo a que el intruso sea visto o sorprendido por una alarma.

2.- Lunas Templados

A finales de los años 40, en este período aparecen los primeros parabrisas de vidrio templado. En caso de impacto, estallaban en mil pedazos, por lo cual en la actualidad sólo encontramos esta calidad de vidrio en las unas laterales. Por fin aparecieron los parabrisas laminados constituidos por capas alternas de láminas de vidrio y policarbonato garantes de una mayor seguridad.

Los vidrios templados son mucho más baratos y populares. Se aplican en los laterales y traseros de los carros, donde la exigencia es mucho menor. Pero tienen un proceso de ruptura muy peligroso si están en el parabrisas. El vidrio templado se fabrica a partir de una lámina de vidrio a la que se somete a un proceso de templado, por el que adquiere una elevada resistencia mecánica. El principal inconveniente del vidrio templado se presenta en el caso de rotura, produciéndose multitud de pequeños fragmentos que dificultan la visión a través de la luna, y que pueden proyectarse sobre los ocupantes causándoles lesiones.
Las ventanas traseras y laterales llevan vidrio templado, que se fabrica calentando el cristal hasta superar los 600º C/1.100ºF y enfriándolo rápidamente. Esto hace que las superficies del vidrio sean más resistentes que su interior, siendo por consiguiente más sólido que un vidrio normal del mismo grosor. Si se rompe, el vidrio templado lo hará en piezas muy pequeñas. Con esta distribución de esfuerzos se obtiene un cristal cuyas características ópticas son iguales a las de un cristal común, pero con una resistencia mecánica 4 ó 5 veces superior a éste. Las características adquiridas bajo el proceso de templado hacen posible que la resistencia de una lámina de cristal, no solo no se debilite aún y cuando ésta haya sido perforada, sino que además adquiera propiedades que le permitan trabajar como pieza estructural.

 
  SEGUN SU MONTAJE EN EL AUTOMOVIL PODEMOS ENCONTRAR TIPOS COMO:
- PEGADAS
- CALZADAS

a continuacion os dejo un video en el que podemos ver la sustitucion de un parabrisas con el proceso y el cuidado a tener.

TIPOS DE ROSCAS Y PARAMETROS PRINCIPALES, ACOTACION Y TABLAS DE MECANIZADO DE ROSCAS

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TIPOS DE ROSCAS Y PARÁMETROS PRINCIPALES.

SU ACOTACIÓN Y TABLAS DE MECANIZADO DE ROSCAS

Siguiendo con el curso de elementos amovibles, ahora veremos el tema de roscas, y para conocer más sobre ello vemos la HISTORIA de cómo comenzó: Se dice que durante el renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes, maquinas de guerra y otras construcciones mecánicas, sin embargo estas se fabricaban a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la revolución industrial.

En el siglo XIX los fabricantes de maquinaria, fabricaban sus propias roscas, lo cual representaba un serio problema de compatibilidad.
En 1841 el ingeniero inglés JOSEPH WHITWORTH ideó un sistema de roscas que superaba las dificultades de compatibilidad.

ESTABLECIMIENTOS DE LOS PARAMETROS DEL ROSCADO.

• En 1918 fue autorizada la comisión norteamericana de roscas de tornillos por ley, que introdujo los estándares que se usan actualmente en los EE.UU.
• Este nuevo sistema de roscas recibe el nombre de rosca norteamericana.
• Unificada en sus vertientes:
- UNC para paso normal
- UNF para paso fino
- UNEF para paso extrafino
• ANSI y varios comités estadounidenses han unificado las roscas.

CARACTERISTICAS:

Las roscas difieren según su forma geométrica de filetes .Según esta característica pueden ser roscas triangulares, cuadradas,

trapezoidales, diente de sierra, etc.                                             

La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y esta normalizado según el sistema de roscas que se aplique. Estos sistemas pueden ser:
• Rosca métrica
• Rosca whitworth
• Rosca sellers
• Rosca gas
• Rosca SAE
• Rosca unf

DEFINICIONES:

Antes de entrar a los tipos de roscas conozcamos algunas definiciones:
ROSCAS.- Es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.

ROSCA EXTERNA.- Es una rosca en la superficie externa de un cilindro.

ROSCA INTERNA.- Es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
PASO.- Es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos.

TIPOS DE ROSCAS

1.- ROSCA DE PASO GRUESO.- La amplitud de cada estría es amplio, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión que se inserta (el macho), y la pieza hueca donde se instala (la hembra).
2.- ROSCA DE PASO FINO.- Generan una gran mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre toda en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.

3.-ROSCAS DE PASO EXTRAFINO.- Se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.


4.-ROSCAS DE OCHO HILOS.- Se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada, estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos.

5.- ROSCA V AGUDA.- Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.

6.-ROSCA REDONDEADA.- Se utiliza en tapones  para botellas y bombillos  donde no se requiere mucha fuerza.

7.- ROSCA NAU.- Esta forma es la base del estándar de las roscas en estados unidos, Canadá y gran Bretaña.
 

8.-ROSCA CUADRADA.- Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5´a los lados.

9.-ROSCAS ACME, ROSCA ACME DE FILETE TRUNCADO.- Fácil de tallar, resistente y adecuado para la transmisión de fuerza.

10.-ROSCAS WHITWORTH.- Utilizada en gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca nacional americana.

11.-ROSCA TRAPEZOIDAL.- Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y cerrojos de cañones.


12.-ROSCA SINFÍN.-Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.

13.-ROSCA ESPARRAGO.-Es una varilla roscada en ambos extremos .En su empleo normal atraviesa un barreno liso de una de las piezas y se atornilla dentro de un agujero aterrajado, o roscado con macho de la otra.

ACOTACIÓN DE LOS TORNILLOS Y TUERCAS

En relación con la acotación, los tornillos los podemos clasificar en dos grupos:
Roscas exteriores o machos que son los denominados tornillos y roscas exteriores o roscas hembras, que son las tuercas.

a.- ROSCAS MACHOS.- Se acotan por su diámetro exterior (nominal), expresado en mm, ó pulgadas, a dicha cota se antepone la letra que indica el tipo de rosca.


b.- ROSCAS HEMBRAS.- La línea indicativa del fondo del filete se dibujara con trazo continuo fino, y la indicativa del diámetro del taladro con línea gruesa, las roscas interiores también se acotaran por su diámetro nominal, los agujeros ciegos roscados se acota, el diámetro, la profundidad del agujero y la longitud de la rosca útil.

TABLA DE MECANIZADO DE ROSCAS

REPARACION DE GOLPE EN AREA ACCESIBLE

REPARACION DE GOLPE EN AREA ACCESIBLE 

Esta es la tercera practica de taller que realizamos, ya reconocidas las piezas amovibles comenzamos a trabajar la chapa, y comenzamos con una deformación leve de las aleta, en esta ocasión trabajamos en el SEAT- IBIZA.

Marca : SEAT- IBIZA
Bastidor : VSSZZZ6KZXRO46710

Herramientas:

- juego de llaves, copas, destornilladores
- martillo de carrocero

- martillo de goma
- juego de tases

E pis: - casco protector
          - Guantes
          - Peto
          - Botas


Para poder trabajar las aletas, decidimos trabajar una de ellas retirándola del coche y la otra lo trabajamos en el mismo coche, para poder desmontar la aleta comenzamos retirando los tornillos del borde del capo, luego quitamos la rueda para poder retirar el paso de rueda y así acceder a los tornillos que sujetan a la aleta, una vez retirado la aleta comenzamos observando y marcando los golpes y las deformaciones para poder trabajarlos.


Observamos que herramienta utilizar, decidimos por un martillo de goma, con golpes leves y constantes por la parte de atrás de la cara, y sujetando por la otra cara con un tas, después de muchos golpes y mucha paciencia se logro rehabilitar la aleta.

La aleta del lado del conductor se trabajo sin desmontarla, se decidió así porque era más accesible a y tenía muy poca deformación, solo teníamos que retirar la rueda y el paso de rueda, con un tas y un martillo y sujetando muy fuerte con el brazo logramos regresar la parte hundida a su posición original. Una vez terminada la operación se comenzó a montar el paso de rueda y las ruedas, una vez terminado con las aletas centramos el capo ya que también se encontraba descentrado.

CONCLUSIÓN PERSONAL:

El trabajo en la carrocería requiere de mucha paciencia, observación, y sobretodo conocer las herramientas a utilizar, en mi caso fue más que conocer que tas tenía que utilizar en cada área de la deformación, y donde tenía que dar el golpe, os recomiendo mucha observación, paciencia y buen humor.

DESMONTAJE DE ELEMENTOS AMOVIBLES, PARTE FRONTAL Y TRASERA DE HYUNDAI

DESMONTAJE DE ELEMENTOS AMOVIBLES,PARTE FRONTAL Y TRASERA DE HYUNDAI.

Bueno comenzamos con la primera entrada de taller, es lo que estuve esperando desde que comenzó el curso, es trabajar la materia, por ahora toca aprender, conocer y solucionar los problemas que se den a lo largo del curso, esperando que al terminar el modulo este preparado para trabajar a un nivel profesional .

La primera entrada que veremos a continuación es: Desmontaje de la parte frontal y trasera de un Hyundai- lantra.
Modelo : Hyundai – lantra
Color : azul
Bastidor : KMHJF31RPTUO63340

 

Herramientas: - Destornilladores (plano, estrella)
- Carraca   
- copa 10
- llave 10,12,13
- extension

                                 PARTE FRONTAL: Paso 1.- comenzamos quitando la capota , y para ello quitamos los dos tornillos de ambos lados de la bisagra, retiramos con cuidado para no dañar la pintura.




Paso2.- comenzamos con el paragolpes principal que es de plástico, y para ello en primer lugar dimos a observar todos los tornillos y grapas que tenia para su desmontaje.

Paso3.- quitamos las cuatro grapas guías, que se encuentran entre los faros, están en la parte superior del paragolpes.


4.- luego quitamos los tornillos del paso de ruedas, que son 2 a ambos lados, y 3 grapas, los tornillos con llave 10, y las grapas con la ayuda de un destornillador plano, dos tornillos de llave 10 en la parte baja de la aleta de cada lado, 3 grapas en total en la parte inferior del paragolpes, y tiramos ligeramente hacia fuera, desconectamos los conectores de los faros antiniebla y tenemos ya el paragolpes fuera.

5.- quitamos los conectores de los faros, quitamos 2 tornillos y retiramos de su lugar los faros, luego con una copa 13 la extensión y la carraca procedemos a retirar la maza(parte dura de la frontal), que en total son 4 tornillos por lado, y por ultimo desmontamos las aletas , que en teoría ya no sería parte de la frontal, así damos por terminado el desmontaje

6.- para el montaje comenzamos por el paso  6 y seguimos el procedimiento en inversa al desmontaje , con el inconveniente que lleva más tiempo , ya que se tiene que centrar, y presentar los tornillos al completo de la pieza a montar antes del ajuste .

PARTE TRASERA: Paso 1.- comenzamos el desmontaje de la parte trasera descubriendo la alfombra interior, así poder tener acceso a los tornillos y grapas que sujetan los faros traseros, una vez descubiertos comenzamos a desconectar los conectores de luces y retirar los faros.

Paso 2.- quitamos 1 tornillo de ambos lados del paragolpes que están en la parte inferior, quitamos las grapas guías, y las grapas que se encuentran en la parte del paso de ruedas trasero, así tenemos acceso a 2 tornillos que están cubiertos en el paso de ruedas , quitamos las grapas de la parte inferior del paragolpes y 2 tornillos que los sujetan.

   

Paso 3.- una vez revisado que no quedan ni tornillos ni grapas , tiramos hacia fuera sin dañar las piezas y tendremos el paragolpes fuera , encontrando en el interior una pieza de espuma que sirve para amortiguar el golpe que se dé en el paragolpes de plástico principal.

Paso 4.- también desmontamos el capo del baúl, para la cual quitamos dos tornillos a cada lado. Pues así tenemos la parte trasera desmontada , en este modelo lleva muy poco tiempo para su desmontaje, ya que los tornillos y grapas están muy accesibles .

Paso 5.- una vez concluida el desmontaje, comenzamos a montar  siguiendo los pasos inversos al desmontaje, tuvimos algunos problemas con los tornillos, ya que alguno se paso la rosca y demoramos  buscando y adaptando otro en reemplazo , el otro inconveniente fue al centrar el capo del baúl, pero con paciencia y repetidas veces quedo centrado .pues esto fue todo con respecto a los elementos amovibles de la parte delantera y trasera del coche que vimos.